青島華鑄環保科技有限公司專業生產鋼結構拋丸機，結構件通過式拋丸機，通過式拋丸除銹機。本文主要通過對拋丸機電氣系統程序優化，實現工件尺寸與拋丸程序精準化匹配，有效降低了拋丸過程能源消耗和涂裝輔料消耗，節約了涂裝成本，減少了粉塵等污染物的排放。

    1.目前國內外同類先進技術概況。

    目前行業內卡特、神鋼等標桿企業均采用單一模式進行拋丸，即不論結構件長短，統一采用同一程序進行拋丸，此種拋丸方式存在兩個不足：

    （1）結構件進出拋丸機前后封閉室的過程中，拋頭進料口已關閉，拋丸電機一直處于運行狀態，造成電能浪費。

    （2）拋丸程序根據最長工件設定，短工件拋丸時，工件未進入拋丸區時，拋頭和電機均處于空拋狀態，造成電能、丸粒浪費與設備磨損。

    2.精準化拋丸的措施。

    精準化拋丸即通過精準匹配工件尺寸與拋丸程序，避免空拋，減少能源、丸粒浪費與設備損耗。

    結構件精準化拋丸項目主要通過對不同長度結構件拋丸程序進行優化，減少拋丸前后等待時間內拋頭電機的空轉，降低能源和輔料消耗。該項目主要從拋丸結構件長度等級劃分、拋丸程序優化、拋丸系統現場改造、拋丸電氣控制標準化四個方面實施。

    2.1、結構件拋丸長度等級劃分。

    為實現結構件精準化拋丸，現對結構件長度進行統計，并按長度進行等級劃分設計拋丸程序。

    通過對數據分析可看出，結構件長度尺寸范圍為3.14m-6.64m，其3-4m長度段內工件類型共8種，4-5m長度段內工件類型共11種，5-6m長度段內工件類型共1種，6-7m 長度段內工件類型共4種，故將結構件尺寸劃分為3m、5m、7m三個長度級別。

    2.2、拋丸程序優化。

    原拋丸程序邏輯：點擊拋丸機自動啟動按鈕，分離器、提升機、橫向螺旋、縱向螺旋、收丸螺旋、皮帶輸送機、拋丸電機依次啟動。

    優化后拋丸程序邏輯：

    （1）點擊拋丸機自動啟動按鈕，分離器、提升機、橫向螺旋、縱向螺旋、收丸螺旋、皮帶輸送機依次啟動；

    （2）拋丸機 PLC 檢測前封閉室大門關閉信號后（輸送線控制柜傳遞至拋丸機 PLC），依次啟動拋丸電機；

    （3）拋丸機 PLC 檢測后封閉室行程開關關閉信號后（輸送線控制柜傳遞至拋丸機 PLC），依次停止拋丸電機。

    2.2.2、拋丸程序優化。

    2.2.2.1、拋丸區間優化。

    針對拋丸室內前后等待區位置進行優化，原 7 米級前后等待區間不變，5 米級、3 米級前后等待區間分別向拋丸區間方向移 1 米及 2 米，從而達到消除空拋區間的目的。

    2.2.2.2、拋丸區間程序優化。

    前封閉室大門關閉信號替代：

    （1）由前封閉室上方新增加的三組行程開關信號來代替前封閉室大門關閉信號；由后封閉室上方新增加的三組行程開關信號來代替原行程開關信號；

    （2）由控制箱內 PLC 輸出信號激活相應新增加的六組行程開關；

    （3）依據操作人員選擇，拋丸機 PLC 檢測不同行程開關進行判斷輸出。

    拋丸程序優化后，在上件工位增加選擇控制箱來選擇控制信號，從而實現不同長度工件的選擇性拋丸作業。

    2.3 拋丸系統現場改造及效果確認。

    2.3.1、控制箱改進

    由于原有控制箱僅具備單一程序選擇功能，故需要在上件工位增加一個長度選擇控制箱，實現 7m、5m、3m三個級別拋丸程序的選擇。

    改進前，工件拋丸時需同時按下上升和放車兩個按鈕；改進后，操作人員根據工件長度選擇 3m、5m、7m 按鈕，控制箱內 PLC 輸出相應信號接通原控制箱內上升、放車按鈕，工件放行進入拋丸室。

    2.3.2、行程開關布線改進。

    通過在拋丸室頂端自行小車行進軌道上增加兩組行程開關，配合原有一組行程，將拋丸區間分為 7m、5m、3m三個長度等級。

    通過測量拋丸室體內中心拋丸區與懸掛工件的距離，確定3個長度等級拋丸區間位置，進而確定行程開關固定位置。行程開關安裝時，使用行程開關安裝支架固定至自行小車軌道上沿，使用 2根3芯電纜線分別串聯前后 6 只行程開關，原前后行程開關接線連接至上件拋丸控制箱。

    2.3.3 拋丸效果確認。

    在拋丸系統現場改制完成后，通過對不同長度級別的結構件進行拋丸試驗，確定長度等級劃分和拋丸程序優化后能夠滿足質量要求。

    2.4、拋丸控制箱標準化。

    針對拋丸控制箱制定使用規范，根據工件長度等級選擇長度選擇按鈕，實現結構件精準化拋丸。

    3.總結。

    經過現場電量消耗及產量統計計算，改進前后平均單掛拋丸電能分別為43度、34.4度，單掛節約電能8.6度，改進前后單掛平均丸料消耗分別為14kg、8.9kg，單掛節約丸料5.1kg。單掛節約電能25%，節約丸粒消耗36%，使得拋丸機能源利用率達到行業先進水平。

    以半年生產量為1982掛計算，每半年產生經濟效益為：經濟效益=節約能耗費用+節約丸料成本= 生產總掛數×單掛節約費用=1982掛×8.6度/掛×0.96元/度+生產總掛數×單掛節約費用=1982掛×5.1kg/掛×5.02元/kg=6.71萬元。

    通過結構件精準化拋丸的實施，有效降低了生產線的能源消耗和丸粒消耗，減少了拋丸粉塵的排放。